产品质量策划的基本原则

产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处：

引导资源，使顾客满意；

促进对所需更改的早期识别；

避免晚期更改；

以最低的成本及时提供优质产品。

本手册中所述的实际工作、工具和分析技术都按逻辑顺序排列，使其容易理解。每一个产品质量计划是独立的。实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望和/或其它的实际情况而定。实际工作、工具和/或分析技术能在产品质量策划循环中越早实施越好。

组织小组

产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组职责，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。适当时，初始小组可包括工程、制造、物料、采购、质量、销售、市场服务、分承包方和顾客方面的代表。

确定范围

在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言，重要的是识别顾客需要、期望和要求。

小组必须召开会议，至少：

选出项目小组负责人负责监督策划过程（有时，在策划循环中小组负责人轮渡担任可能更为有利）；

确定每一代表方的角色和职责；

确定顾客——内部和外部；

确定顾客的要求，（如适用，使用QFD）；

确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被加入到小组，哪些可以不需要；

理解顾客的期望，如设计、试验次数；

对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；

确定成本、进度和必须考虑的限制条件；

确定所需的来自顾客的帮助；

确定文件化过程或方法。

小组间的沟通

产品质量策划小组应建立和其它顾客与供方小组的沟通渠道，这可以包括与其它小组举行定期会议。小组与小组的联系程度取决于需要解决的问题的数量。培训

产品质量计划的成功依赖于有效的培训计划，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能。

顾客和供方的参与主要顾客可与其供方共同进行质量策划。但供方有义务建立横向职能小组来管理产品质量策划过程。供方应同样要求其分承包方。

同步工程

同步工程是横向职能小组为一共同目的而进行的努力的程序，它将替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段，其目的是迟早促进优质产品的引入，产品质量策划小组要确保其它领域/小组的计划和执行活动支持共同目标。

控制计划

控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控制计划包括三个独立的阶段：

样件——在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述；

试生产——在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述；

生产——在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。

问题的解决

在策划过程中，小组将遇到些产品设计和/或加工过程的问题，这些问题可用表示规定职责和时间进度的矩阵表形成文件。在困难的情况下，建议使用多方论证的解决方法。

产品质量的进度计划

产品质量策划小组在完成组织活动后的第一项工作是制定进度计划。在选择需作坟墓并绘制成图的进度要素时，应考虑产品的类型、复杂性和顾客的期望。所有的小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得一致意见。一个组织良好的进度图表应列出任务、安排和/或其它事项（适当时可用关键路径法）。同时，图中还对策划小组提供了跟踪进展和制定会议日程的统一格式。为了便于报告状况，每一事项应具备“起始”和“完成”日期，并记录进展的实际点。有效的状况报告使监控焦点集中于要求特别注意的项目，以直到支持项目监测的作用。

与进度图表有关的计划

任何项目的成功都有赖于以及时和价有所值的方式满足顾客的需要和期望。下面所示的产品质量策划进度图表和前面已描述的产品质量策划循环要求策划小组尽其全力预防缺陷。缺陷预防由产品和制造工程同步进行的同步工程来推进。策划小组应准备修改产品质量计划以满足顾客的期望。产品质量策划小组有责任确保其进度符合或提前于顾客进度计划。

1 计划和确定项目

描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目。所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。产品质量策划过程的早期阶段就是要确定对顾客的需要和期望有一个明确的了解。

输入:

1.1顾客的声音

“顾客的声音”包括来自内部/外部顾客的抱怨、建议、资料和信息。这种信息收集方法包括：

1.1.1市场研究

通过市场研究有助于识别顾客关注的事项/需求，并将这些关注事项/需求转变为产品

和过程特性：

对顾客的采访；

顾客意见征询与调查；

市场测试和定位报告；

新产品质量和可靠性研究；

竞争产品质量的研究；

运行情况良好（TGR）报告。

1.1.2保修记录和质量信息

为了评定在产品的设计、制造、安装和使用中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题/需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并且应包括在对顾客需要的分析中。

以下项目有助于识别顾客关注问题/需要，并优选出适当的解决方案：

运行情况不良（TGW）报告；

保修报告；

能力指数；

供方工厂内部质量报告；

问题解决报告；

顾客工厂退货和拒收；

现场退货产品分析。

1.1.3小组经验

来自更高层体系或过去质量功能展开（QFD）项目的输入；

媒介的评论和分析：杂志和报刊报告等；

顾客的信件和建议；

运行情况良好（TGR）/运行情况不良（TGW）报告；

经销商意见；

车队负责人意见；

市场服务报告；

利用指定的顾客代理所作的内部评价；

道路行驶经验；

管理者的意见或指示；

由内部顾客报告的问题和议题；

政府的要求和法规；

合同评审。

1.2业务计划/营销策略

顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。业务计划可将限制性要求施加给小组（诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发（R&D）资源）而影响其执行方向。营销战略将确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争者。

1.3产品/过程标杆数据

标杆确定将对确定产品/过程绩效指标提供输入，研究和开发也可提供标杆和概念的想法。成功的标杆确定方法为：

识别合适的标杆；

了解现状和标杆之间产生差距的原因；

制定缩小与标杆差距、符合标杆或超过标杆的计划。

1.4产品/过程假设

设想产品具有某些特性、某种设计和过程概念，它们包括技术革新、先进的材料、可靠性评估和新技术。所有这些都应用作输入。

1.5产品可靠性研究

这一类型的数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期可靠性/耐久性试验的结果。

1.6顾客的输入

产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值信息，此外，后续产品顾客可能已进行部分或全部前面已提到的评审和研究。顾客和/或供方应使用这些输入以开发统一的衡量顾客满意的方法。

输出：

1.7设计目标

设计目标就是将顾客的声音转化为初步和可度量的设计任务。设计目标的正确选择确保顾客的声音不会消失在随后的设计活动中。

1.8可靠性和质量目标

可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性标杆的基础上建立起来的。顾客需要和期望的例子可以是无安全问题和可维修性。有些可靠性标杆可以是竞争者产品的可靠性、消费者的报告或在一设定时间内修理的频率。总的可靠性目标可用概率和置信度表示。质量目标是基于持续改进的目标，诸如每百万零件不合格数（PPM）、缺陷水平或废品降低率。

1.9初始材料清单

小组在产品/过程设想的基础上应制定一份初始材料清单，并包括早期分承包方名单。为了识别初始产品/过程的特殊特性，有必要事先选定合适的设计和制造过程。

1.10初始过程流程图

预期的制造过程应该依据初始材料清单和产品/过程假设发展而来的过程流程图来描述。

1.11产品和过程特殊特性的初始清单

除了由供方根据其对产品和过程的经验作选择外，特殊的产品和过程特性均由顾客确定。在这一阶段，小组应确保制定出通过对有关顾客需要和期望的输入的分析而得出的产品和过程特殊特性的初始清单。这一清单的制定基于（但不限于）以下方面：

基于顾客需要和期望分析的产品设想；

可靠性目标/要求的确定

从预期的制造过程中确定的过程特殊特性；

类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。

1.12产品保证计划

产品保证计划将设计目标转化为设计要求。产品质量策划小组在产品保证计划上所作的努力的程度取决于顾客的需要、期望和要求。本手册对制定产品保证计划的方法不做规定，产品保证计划可以采用任何清晰易懂的格式，它可包括但不限于以下措施：

概述项目要求；

确定可靠性、耐久性及分配目标和/或要求；

评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项

目带来风险的因素；

进行失效模式分析（FMEA）；

制定初始工程标准要求。

产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。

1.13管理者支持

产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣、承诺和支持，小组在每一产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给管理者以保持其兴趣，并寸步促进他们的的承诺和支持。在小组的要求下，可以更频繁地报告新情况和/或要求帮助，这种新情况报告是正式的，留有提问和解答的机会。产品质量策划小组的功能目标就是通过表明已满足所有的策划要求和/或关注问题已写入文件并列入解决的目标来保持管理者的支持。管理者参加产品质量策划会议对确保项目成功极其重要。

2 产品设计和开发

讨论策划过程中设计特征和特性发展到接近最终形式时的所有设计要素，包括从样件制造到验证产品和有关服务满足顾客声音目标的所有环节。

一个可行的设计应能满足生产量、工期和工程要求的能力，并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等。

输出：

设计责任部门的输出：

设计失效模式和后果分析；

可制造性和装配设计；

设计验证；

设计评审；

样件制造——控制计划；

工程图样（包括数学数据）；

工程规范；

材料规范；

图样和规范更改。

产品质量策划小组输出：

新设备、工装和设施要求；

产品和过程特殊特性；

量具/试验设备要求；

小组可行性承诺和管理者支持。

设计责任部门的输出：

2.1设计失效模式和后果分析（DFMEA）

DFMEA是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新，DFMEA的制定为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性和作出必要补充、改变和删减的机会。

2.2可制造性和装配设计

可制造性和装配设计是一种同步工程过程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。顾客需要和期望范围将决定产品质量策划小组进行此项活动的程度。至少包括以下所列项目：

设计、概念、功能和对制造变差的敏感性；

制造和/或装配过程；

尺寸公差；

性能要求；

部件数；

过程调整；

材料搬运。

2.3设计验证

设计验证是验证产品设计是否满足顾客要求。

2.4设计评审

设计评审是定期召开的会议，以供方设计技术活动为主，并且必须包括其它有影响的领域。设计评审不但是防止问题和误解的有效办法，而且还提供了监视进展及向管理者报告的机制。

设计评审至少应包括以下方面的评价：

设计/功能要求的考虑；

正式的可靠性和置信度目标；

部件/子系统/系统工作循环；

计算机模拟和台架试验结果；

设计失效模式和后果分析；

可制造性和装配设计的评审；

试验设计和装配产生的变差结果；

试验失效；

设计验证进展。

设计评审的主要功能是跟踪设计验证进展。供方应使用规定的计划和报告格式来跟踪设计验证进展。计划和报告是保证以下方面的正式方法：

设计验证；

通过采用综合的试验计划和报告对部件和总成的产品和过程确认。

2.5样件制造——控制计划

样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述。样件制造为小组和顾客提供机会评价产品或服务满足顾客声音目标的程度。产品质量策划小组负责的所有样件都应被评审以便：

保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据；

保证已对产品和过程特殊特性给予了特别的注意；

使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；

将关注问题、变差和/或成本影响传达给顾客。

2.6工程图样（包括数学数据）

应评审工程图样以确定是否具有足够的数据以表明每个零件的尺寸布置。应清楚地标识控制或基准平面/定位面，以便能为现行的控制设计适当的功能量具和设备，应评价尺寸以保证可行性和工业制造及测量标准相一致。适当时，小组应保证数学数据和顾客的系统兼容以进行有效的双向交流。

2.7工程规范

对控制规范详细的评审和了解有助于产品质量策划小组识别有关部件或总成的功能、耐久性和外观要求。在任一种情况下，供方应确定哪些特性会影响或控制满足功能、耐久性和外观要求的结果。

2.8材料规范

应该对涉及到物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性的材料规范进行评审，这些特性应包括在控制计划中。

2.9图样和规范的更改

产品质量策划小组输出：

2.10新设备、工装和设施要求

DFMEA、产品保证计划和/或设计评审可能提出新设备和设施的要求。小组应保证新的设备和工装有能力并能及时供货。

2.11产品和过程特殊特性

通过设计特性评审和开发过程中的技术信息评估，产品质量策划小组应该制定一份得到共识的特殊特性明细表。

2.12量具/试验设备要求

在此阶段应确定所需量具/试验设备。

2.13小组可行性承诺和管理者的支持

小组必须确信所提出的设计能按预定时间以顾客可接受的成本付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货。

3过程设计和开发

输出：

包装标准；

产品/过程质量体系评审；

过程流程图；

车间平面布置图；

特性矩阵图；

过程失效模式及后果分析；

试生产控制计划；

过程指导书；

测量系统分析计划；

初始过程能力研究计划；

包装规范；

管理者支持。

3.1包装标准

顾客通常会有包装标准，应将其体现到产品包装规范中去。如没有提供标准，则包装设计应保证产品在使用时的完整性。

3.2产品/过程质量体系评审

产品质量策划小组应对制造厂的质量手册进行评审，生产产品所需的任何额外的控制和/或程序上的更改都应在质量体系手册中予以体现并且还应该包括在生产控制计划中。这成为产品质量策划小组基于顾客输入、小组经验和以往经验对现有质量体系的一个改进机会。

3.3过程流程图

过程流程图系统地表示了现有的或建议的过程流程。可用来分析从开始到结束的整个制造、装配过程中的机器、材料、方法和人员变差源。它用来强调过程变化原因的影响。流程图有助于分析整个过程而不是过程中的单一步骤。

3.4工厂平面布置图

为了确定检测点的可接受性、控制图的位置、目视辅具的可用性、中间维修站和缺陷材料的贮存区，应制定并评审工厂平面布置计划。所有的物料都要与过程流程图和控制计划相协调。

3.5特性矩阵图

特性矩阵图是推荐用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术。

3.6过程失效模式及后果分析

PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行。它是对新的/修改的过程的一种规范化的评审与分析；是为新的/修改的产品项目指导其预防、解决或监视潜在的过程问题。PFMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新。

3.7试生产控制计划

试生产控制计划是对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。试生产控制计划应包括正式生产过程确认前要实施的新增产品/过程控制。试生产控制计划的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。例如：

增加检验次数；

增加生产过程中的检查和最终检验点；

统计评价；

增加审核。

3.8过程说明书

产品质量策划小组应确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程说明书，这些说明书的制订依据以下资料：

失效模式及后果分析；

控制计划；

工程图样、性能规范、材料规范、外观标准和工业标准；

过程流程图；

工厂平面布置图；

特性矩阵图；

包装标准；

过程参数；

生产者对过程和产品的经验和知识；

搬运要求；

过程的操作者。

用作标准操作程序的过程说明书应予以公布，说明书应包括诸如机器的速度、进给量、循环时间等设定的参数，这些说明应使操作人员和管理人员易于得到。

3.9测量系统分析计划

产品质量策划小组应保证依据要求制定一个测量系统分析的计划。这个计划至少应包括保证量具线性、准确度、重复性、再现性和备用量具的相关性的职责。

3.10初始过程能力研究计划

产品质量策划小组应保证制定一个初始过程研究计划。控制计划中确认的特性作为初始过程能力研究计划的基础。

3.11包装规范

产品质量策划小组应保证设计并开发单个的产品包装（包括内部的分隔部分）。适当时可使用顾客的包装标准或一般包装要求。任何情况下包装设计必须保证产品性能和特性在包装、搬运和拆封的过程中保持不变。包装应与所有的材料搬运装置，包括机器人相匹配。

3.12管理者支持

要求产品质量策划小组在过程设计和开发阶段结束时安排正式的评审，以增强管理者的承诺。该评审的目的就是将项目状况通报高层管理者并获得他们的承诺，以协助解决任何未决的议题。

4 产品和过程确认

输出：

试生产；

测量系统评价；

初始过程能力研究；

生产件批准；

生产确认试验；

包装评价；

生产控制计划；

质量策划认定和管理者支持。

4.1试生产

必须采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间来进行试生产。对制造过程的有效性的确认从试生产开始。试生产的最小数量通常由顾客决定，但产品质量策划小组可以考虑超过这个数量。试生产的输出（产品）用来进行如下工作：

初始过程能力研究；

测量系统评价；

最终可行性；

过程评审；

生产确认试验；

生产件批准；

包装评价；

首次合格能力（FTC）；

质量策划认定。

4.2测量系统评价

在试生产当中或之前，应使用规定的测量装置和方法按工程规范，检查控制计划标识的特性，并进行测量系统的评价。

4.3初始过程能力研究

应对控制计划中标识的特性进行初始过程能力研究。该研究评价生产过程是否已准备就绪。

4.4生产件批准

生产件批准的目的是确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程要求。

4.5生产确认试验

生产确认试验是指确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验。

4.6包装评价

所有的试装运（可行的情况下）和试验方法都必须评价产品免受在正常运输中损伤和在不利环境下受到保护，顾客规定的包装不排除产品质量策划小组对包装方法的评价。

4.7生产控制计划

生产控制计划是对控制零件和过程的系统的书面描述。生产控制计划是一种动态文件，应根据实际生产零件经验来更新，以反映控制计划的增加/删减（可能需要顾客采购机构的批准）。生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。大量生产为生产者提供评价输出、评审控制计划并做出适当更改的机会。

4.8质量策划认定和管理者支持

产品质量策划小组应保证遵循了所有的控制计划和过程流程图。建立产品质量策划小组在制造现场进行其评审并对此工作作正式的认定，在首次产品装运之前需要对以下项目进行评审：

控制计划对于所有受影响的操作，任何时候都应具备可供使用的控制计划；过程说明书验证这些文件包含控制计划中规定的所有特殊特性，并已强调了所有PFMEA建议。将过程说明书和过程流程图与控制计划进行比较；量具和试验设备当按控制计划需要特殊量具、夹具或试验设备时，要对量具的重复性和再现性和正确用法进行验证。

在质量策划认定之前需要管理者支持。小组应能表明满足所有的策划要求或关注问题已文件化，并且安排一次管理评审。该评审的目的是将项目状况通报给高层管理者以取得他们的承诺，以在未决议题中得到其帮助。

5 反馈、评定和纠正措施

输出：

减少变差；

顾客满意；

交付和服务。

5.1减少变差

控制图和其它统计技术应作为识别过程变差的工具，分析和纠正措施应用来减少变差。要做到持续地改进不仅需要注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因并寻找减少这些变差来源的途径。应该提出包括成本、时间进度和预期改进在内的建议，以供顾客评审。通常减少或消除普通原因可降低成本。供方应积极地提出基于价值分析、减少变差等的建议，由顾客来决定是否实施，或进行协商、或进入下一个产品设计水平。

5.2顾客满意

产品或服务的详细的策划活动和所显示的过程能力并不总能保证顾客满意。产品或服务应在顾客环境中完成。在产品的使用阶段需要供方的参与。在这一阶段，供方和顾客可以学到的东西最多，可以评价产品质量策划工作的有效性。为了达到顾客满意，供方和顾客应合作以进行必要的改变来纠正缺陷。

5.3交付和服务

在质量策划的交付和服务阶段，供方和顾客要继续进行合作以解决问题并作持续改进。对于顾客的更换零件和服务操作也同样要考虑其质量、成本和交付。如果第一次就不能纠正问题，常会损害供方的信誉及其与顾客的伙伴关系。供方和顾客共同来倾听顾客声音是很重要的。

在这一阶段所获取的经验为顾客和供方提供了所需的知识来建议通过简化过程、降低库存和质量成本以达到降低价格，并为下一个产品提供合理的零件或系统。

6 控制计划方法论

6.1 补充件：

6.1.1装备：以生产设定为主的过程

由于过程具有很高的能力和稳定性，因此生产设定是影响产品变异的主要变异因素。汽车前水箱护罩是由塑胶成型机生产出来，在模具生产设定后，机器应进行调整以生产出尺寸合格的零件，零件表面应没有伤痕、流痕和缩痕。

注塑成型机的所有参数都是由电脑控制的，因而具有高再现性。生产设定卡上规定了在机器所有控制的规格，按规格调整机器后即生产出一件样品，要对该样品安装孔和周边配合性进行关键控制尺寸的检验，并对该样品进行目测检验。

在这类过程中，生产设定是关键的变异。当产品特性的能力研究表示此设定是适当的，则作业将具有很高的能力和稳定性。生产设定规格成为影响产品特性的过程特性；

过程特性的控制类别包括首件检验程序，以及对机器是否按批准的设定卡正确设定的验证；

对产品特性进行测量以保证设定是正确的，并且没有异常的特殊原因产生。在一般情况下，在检验之间可以使用批量控制。

6.1.2 装备：以机器为主的过程

机器参数是影响过程输出的变量。

某一供方生产一种将电子元件焊在板上的电路板，适当的焊接为主要的产品特性。

对于波峰焊机而言，波峰高度和焊料浓度是两个主要过程特性。自动进料器可以透过感应波峰高度并在高度降低时供给额外的焊料来控制。焊料必须抽样并测试其浓度。特殊产品特性要进行100%的通电测量。

机器的安装调整在本类型的过程中是主要影响输出的变异，这些过程特性是需要进行控制和测试的变异，以确保所有产品满足顾客的要求；

控制的类型包括参数的自动调节装置和对过程参数进行统计、测量并记录在控制图中

产品特性使用防错法或统计取样来进行测量，以保证所有的产品符合顾客的要求。

6.1.3 装备：以夹具/输送台为主的过程

夹具的变差导致了产品的变差。

金属铸件装载在一个带有数个夹具的7个工序的旋转机上，该铸件由旋转机带动在切割头下旋转每个零件都有一个已经加工过的平面，该平面上切割的垂直性和深度是很关键的。除切割工具外，去掉碎屑和夹具的正确调整在很大程度上影响特殊产品特性。

过程特性包括夹具或输送台之间的变差，夹具或输送台之间的尺寸差异及零件的位置都能导致产品的变差。此外碎屑在夹具上的累积也能导致产品在夹具之间的固定位置变差；

此类型对夹具/输送台过程特性的控制由装载过程、夹具/输送台调整和维护（即清扫）来进行；

在夹具/输送台为主的过程中，通常很难测量产品特性，因此对于特殊产品特性而言，需要经常进行产品取样统计。

6.1.4 装备：以工装为主的过程

工装的寿命与设计特性是影响过程输出的变量。

金属板冲压模具用来生产具有多角度和冲孔的钢架。冲孔的直径不能有明显的变化，因此它未被表明为特殊特性，孔的出现对部件是关键的。部件的角度是关键的，其中两个角度标为特殊特性。过去这类工装的问题是孔的冲压破损，而且在形成产品（托架）的角度时，工装上的移动零件也能发生变化。

过程特性依赖工装，工装可能会出现断裂的地方或其移动部件断续地/永久地不能移动，工装还可能被磨损或不正确地修理，这些工装上的问题影响了产品特性；

以工装为主的过程的控制类型主要体现在产品上。首件检验可以验证工装是否已被正确修理。在操作过程中工装的失效可能不被发现，因为批控制是适当的，同时也需要用防错技术对孔或尺寸进行检查；

产品特性是正常工装寿命性能的一个非常重要的度量。拉刀用来生产钢制驱动轴连结器的内键槽齿，内键槽齿间的中心距离为特殊产品特性。

在批准进行征税之前要在目测比较器上检验刀刃，以保证正确的的中心距离和逃角；

对生产中的首件进行切割轮廓和正确的中心距离的检验。

6.1.5 人员：以操作人员为主的过程

系统对操作人员的知识和控制具有敏感性和依赖性。

前大灯的校准是轿车和货车装配中的最后工序之一。将含有两个气泡水平仪（Bubblelevels）的校准装置连接到前大灯上，操作人员通过旋转校准螺钉来调整前大灯，直到气泡中心处于水平。

FMVSS要求正确的前大灯校准，因此它是一特殊产品特性。

特殊过程特性是操作者的知识和控制，以确保两气泡在校准中居水平标准。

特殊产品特性是测量前大灯照在光束测量板的前大灯校准测量。

6.1.6 材料：以子零件或材料为主的过程

材料/子零件的特性是影响过程输出的变量。

汽车发动机盖由SMC制成。SMC为模塑的化合物，它对温度敏感，有一个特定的贮存期限，其混合是关键；如果材料未能正确地混合、处理或循环，那么征税出来的子零件可能变得很脆。

在发动机盖托架一端的力的强度规格为特殊产品特性。特殊过程特性为正确地配料、贮存和使用材料数据控制。顾客要求每一批化合物材料的试验报告，和记录材料每批日期数据化，以保证适当的循环。

材料或子零件为本过程的特性。材料或子零件中发现的变化将影响过程的输出；

过程特性的控制类型，包括各种测试和控制所用材料或子零件规格的方法（即：控制图、实验室报告、防错）。

6.1.7 方法：以预防性维护为主的过程

装备的维护是影响过程输出的主要变量。

对外观涂装零件的油漆操作，需要洁净的装置和无尘的工作场所。无尘涂装为特殊产品产品特性，涂装设备和油漆室应定期清洁以防止在涂装过程中进行灰尘。因此过程特性就是定期的清洁、修理和更换。

定期维护为过程特性。当发现有输入变数时，更换已损坏的部件、清洁工作、校准工作、调整工具和其它维护工作，对产品特性具有影响，应受到控制；

这些过程特性的控制类型，包括拟定定期的维护程序和设立监测警告装置；

在每次维护后检查产品特性，以验证过程是否正常运行。

6.1.8 环境：以环境为主的过程

气候变化，诸如温度、湿度、噪音、振动对过程输出具有主要影响。

湿度对塑胶注塑成型机具有不利的作用。塑胶材料吸收了空气中的湿气而导致注塑零件的缺陷，材料干燥器装在成型机上可减少此缺陷。

在过程正常运行情况下，干燥器的正常工作是过程特性；

本过程特性的控制类型为对干燥器有计划的定期检查，以保证其发动并正常工作；

对于产品特性的检验，首件检验目测检验，以后进行定期检查。

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